массового  производства стало  экономически неэффективно оценивать  качество
конечного   изделия   или   качество   изделия  на   промежуточных   стадиях
изготовления.  Вместо  этого  стали   оценивать   критические  параметры   и
стабильность технологических  процессов  на  различных  стадиях изготовления
продукта. Такой подход, называемый статистическим контролем технологического
процесса  позволил  заблаговременно  определять  незначительные  отколонения
параметров  технологического   процесса  и  принимать  корректирующие   меры
предотвращающие выпуск некачественных изделий.
     Требования  к   уровню  качества  и  его   контролю  могут  существенно
отличаться  для  различных видов  изделий. Есть изделия  требующие 100%-ного
выходного  контроля  даже  при  наличии  системы  статистического   контроля
технологического   процесса,   например,   медицинские   приборы,   военная,
аэрокосмическая  или  ядерная  техника для которых  устанавливаются  жесткие
количественные   нормы  качества   и  надежности.   Есть  изделия   бытового
пользования для  которых достаточен  имеющийся в производстве статистический
контроль  процесса  и выгоднее заменять отказавшие изделия по  гарантии, чем
нести  дополнительные расходы по  выходному контролю,  т.е.  в этих  случаях
решение принимается по чисто экономическим соображениям.
     Однако рассмотрим такую имевшую место  в реальной жизни ситуацию. Некий
завод  производил продукт для  Пентагона. Требования  к  качеству  продукта,
методике и  объему его испытаний  были  строго оговорены.  Однажды  комиссия
Пентагона  пришла на завод и обнаружила, что при том количестве оборудования
и  сотрудников, контролирующих качество,  лишь менее  половины  производимой
продукции может  быть  реально протестированно  на  качество. Даже  если все
контролеры качества будут работать двадцать четыре часа, семь дней в неделю,
существенная часть отгрузок Пентагону останется не проверенного качества.
     Этот  пример  демонстрирует  необходимость в  следующем  витке  системы
менеджмента качества,  который нашел  свое  воплощение в  системе  ISO-9000.
Стало  очевидным,   что  должна  проверяться  принятая  в  компании  система
обеспечения качества продукции и документация  подтверждающая  ее надлежащее
функционирование.  При этом подобное требование распространяется  по цепочке
на поставщиков комплектующих узлов и деталей для данной компании. Интересно,
что  гарантируется  при этом не  то,  что товар  будет  выпускаться высокого
качества, а то,  что выполняется принятая технология  производства изделия и
функционирует  принятая  система  обеспечения  качества продукции. Тем самым
гарантируется выпуск изделий предусмотренного уровня качества. А решить ведь
можно выпускать и товар заведомо низкого качества.
     Таким  образом прослеживается тенденция: от  контроля  качества каждого
выпускаемого  изделия,   через  статистический   контроль   технологического
процесса  производства, к  контролю  внедрения  и  функционирования  системы
обеспечения качества компании и ее поставщиков как производящего коллектива,
в котором люди  взаимодействуют  и  используют  оборудование по определенным
правилам.  Разумеется,  последующие  уровни  менеджмента качества  не  могли
возникнуть при кустарном производстве.

     А как  это связано с этапом развития  компании?  Разумеется, менеджмент
качества  каждого отдельного продукта вполне подходит  для  компании первого
уровня, в  то время как внедрение системы  ISO-9000  по карману и осмысленно
лишь для компаний  второго и  третьего  уровня. Это, в свою очередь, ведет к
некоторым  табу для малых  компаний при  попытках выйти  на тот  ряд рынков.